一．電子線押出問題

1．表面粗糙：

A．溫度太低：溫度作適當上調

B． PVC烘烤不足:按操作標準烘烤膠料(時間/溫度)

C．機頭壓力過小：更換長廊外模，增加網膜數

2．死膠焦料：

A．PVC在機頭停留時間較長：將停留時間較長的材料排出

B．押出溫度過高，高溫押出時及時冷卻

3．發麻：

A．溫度過高：適當調整機頭/眼模溫度，增加外眼孔徑（表現明亮表面麻木）

B．外模過大:更換孔徑略小的外模，提高押出溫度(霧面麻木)

4．表面有氣泡：

A．押出溫度過高：降低押出溫度

B．PVC烘焙不足:增加烘焙時間:

5．表面凹凸：

A．導體表面有污垢：油太少，預熱得當

B．押出溫度過高，呈氣泡狀:降低押出溫度，減少水槽與機頭的距離

6．PVC收縮/熔：

A．導體未預熱：適當調整預熱器溫度（銅線不氧化，但燙手）

B．機頭壓力小/溫度過低：使用加壓外模，機頭眼模溫度略有升高

C．水槽未過熱水，儲線架張力過大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小

7．絕緣高溫易碎化：

A．PVC烘烤不足：換規格及時烘烤PVC

B．快速冷卻：水槽過熱水

8．偏芯：

A．模具孔徑過大：更換模具（內模小/外模大）

B．模具未裝正:模具重新裝正

C．內外模具距離不當：調整內外模具的距離

9．其它

A．跳股造成的外觀不良:內外模更換為孔徑稍大的模具

B．PVC混合不足導致外眼積渣：提高押出溫度，降低外模孔徑與內外眼距離

C．刮傷：外模刮傷，更換外眼

內外眼模中間堵銅絲：折模清理內外模

水槽導輪儲線架劃傷：將導線放在導輪上，儲線架位置合適，損壞時及時更換。

二．外線押出問題

1．外觀顯示成品線條

纏繞紋：A壓大太大（內外模距離離太遠）：生產中內外模距離2M/M左右。外模太小:生產中外模應選擇比例。OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模過小：壓力大導致眼模過小，生產中應選擇孔徑較大的外模（具體孔徑尺寸以實際生產為準）.B內外模距過遠:生產過程中，由于內外模距過遠，壓力過大，導致顯編織紋/生產過程中盡量空一點.

編織線一般需要脫皮，所以在沒有特殊要求的情況下，一般采用半空管押出.針對需要充實的編織線頭壓力過大和過小時會導致外觀不良.在生產過程中，根據實際情況調整內外模距離和外模孔徑，解決外觀問題.

2．鋁箔線外觀不好

滑石粉的質量直接影響線材的外觀，所以滑石粉在使用前應當烘烤干燥.這樣，滑石粉就可以均勻地分布在經線材料上。生產中半成品應當穿過刷子中間，以避免因粉末過多而導致外觀不良。外模太小，內外模太近會導致外觀不良。生產過程中應特別注意.

鋁箔線的外觀調試與編織線相同.

3．脫皮不良和芯線粘連

(1)生產中機頭壓力過大會導致脫皮不良，盡量增加外模孔徑，避免壓力過大.其次，水槽離機頭越近越好.水量應極高，以實現快速冷卻.

(2)隔離不良導致脫皮不良、纏繞偏移、編織松散等。，導致外部附著在芯線上，導致脫皮不良。生產中要注意內模的選擇不要太小(半成品穿過眼模容易滑動為宜)

（3）過少的粉末會導致脫皮不良。在生產過程中，滑石粉的濕度和過少會導致脫皮困難。生產前及時烘烤和干燥滑石粉.及時添加滑石粉，加速時調整模具距離(減少)

（4）芯線粘接：芯線粘接一般是由于橡膠熔點過低，高溫熔融粘接在一起，生產首段水槽極高水，實現快速冷卻，必要時絞合離型劑或粉末.也可以用先過離型劑再過粉.

(5)部份客戶要求線材剝高力,在實際操作中根據客戶要求對押出條件進行調整即可.

4．表面外觀異常

(1)粗糙:

A.外模太大，生產過程中外模太大或外觀粗糙，需要更換孔徑稍小的外模

B. PVC濕滑石粉在啟動前按照操作標準提前干燥

C.PVC混合不良，增加網膜，提高溫度，選擇加壓模具可以解決

(2)條紋:

A.? 條紋明亮，首段/二段溫度過高，導致表面條紋明亮，溫度下降1/2段

B.? 霧條紋，第三/四段溫度過高，導致表面有霧條紋，第三/四段溫度下降

(3)邊亮邊霧:機頭/眼模溫度高，機頭/眼模加熱不均勻，導致外觀明亮邊霧。.當這種現象發生時，可以及時降低機頭和眼模的溫度，更換濾網(片數減少)外模，選擇稍小的無廊外模可以改進.

(4)發麻:

A. 機頭/眼模溫度偏高，溫度適當降低.

B. PVC潮濕，啟動前及時干燥PVC

5．偏芯

（1）內模過大：為了使外觀良好，一般選擇孔徑稍大的內模，但內模過大，容易出現間歇性偏心或高速偏心。生產過程中盡量避免內模過大

(2)調模螺釘未鎖定，中部調整OK及時銷售四個調模螺釘，然后正常啟動

(3)其他方面，機頭漏料，導管內雜物也會根據實際情況對偏芯生產進行調整。對于偏芯，認真實施自主檢查可以解除批量不良.

三．其它不良控制

1．D尺寸不均勻：人工控制不當，注意異常加減速、放線架張力收線張力、測量工具異常等.

2．根據印刷不良情況和對策進行調整

3．刮傷:及時更換眼模刮傷:

及時調整線導輪和儲線架的劃痕

外眼積渣也會造成劃痕。材料應從根本上更換。其次，可以通過提高護送溫度來解決外眼積渣造成的劃痕。.

4、塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠壓過程中常見的質量缺陷，注意：溫度顯示超高；前模具有大量煙霧，激發性強，嚴重碎裂；擠壓塑料層有焦粒；膠縫處有連續氣泡；注射的主要原因是：

1)超高溫度控制達到塑料熱降解溫度；

2)螺釘長時間未清洗，積聚的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3)加熱或停機時間過長，使塑料長期加熱分解；

4)溫度控制儀表失控或失準，導致高溫分解；

5)擠出機冷卻系統未打開，導致物料剪切摩擦過熱。

因此，在擠壓過程中，應加強檢查加熱冷卻系統是否正常工作；擠壓溫度的設置應根據工藝要求和螺釘速度確定；合理控制加熱時間，定期清洗擠壓系統。

5.擠出物塑化不良

上述溫度控制要求中提到了塑化問題。一般來說，塑化不良主要表現為：擠壓層有蟾蜍皮；塑料表面呈黑色，無光澤，裂紋小；擠壓層在膠合處有明顯的線縫；主要原因如下：

1)溫度控制過低，尤其是機頭；

2)其他塑料顆粒混合在絕緣或護套材料中；

3)螺桿轉化過快，塑料無法完全塑化；

4)塑料本身存在質量問題。

針對上述原因，應注意擠出溫度控制的合理性；確認所接收材料的質量名稱；不能盲目追求生產，提高擠出速度；加強原材料的儲存，特別是在塑料干燥過程中；合理配置模具，增強擠出壓力和螺釘回流。

6.擠壓層段有氣孔或氣泡，主要原因是:

1)溫度控制過高(尤其是進料段)；

2)塑料潮濕有水分；

3)長時間停車，分解塑料解塑料；

四、自然環境濕度高；

5)電纜芯內水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理控制螺桿段的溫度，提前干燥材料，嚴格的工藝操作要求，提高塑料塑化程度的判斷能力，注意生產環境和材料儲存條件。

7.擠壓尺寸不合格，主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；主要原因如下：

擠出牽引速度不穩定；

1)纜芯外徑變化過大；

2)擠出溫度過高導致擠出量減少；

3)過多的塑料雜質堵塞過濾網，減少塑料流量；

4)收放線張力不穩定；

5)模芯選擇過大(擠壓)或模芯承線區長度過短而偏芯；

6)模間距選擇不當；

7)擠出機頭溫度不均勻；

8)擠出模具的同心度調整不當；

9)進料口溫度過高，影響進料流量；

針對上述原因，應及時測量護套外徑，合理選擇和調整擠出模具，及時調整收放線張力變化，溫度控制應符合規定要求；

8.縱包帶粘結強度不合格的主要原因有：

1)擠出物溫度過低；

2)油膏填充過多溢出；

3)生產線速度過快，護套快速冷卻；

4)熱水槽溫度過低，靠近模口；

5)模具拉伸比過小，或模具不合理，形成松包；

6)縱包帶復合膜熔點過高；

根據上述原因，應注意模具匹配要求，必要時根據電纜芯進行調整；護套不能快速冷卻，以提高粘結能力；不能提高護套成型能力，過度降低頭部溫度；注意軟膏的填充，用手指輕輕觸摸電纜芯刮薄層。

9.擠壓包裝外觀不合格，擠壓包裝外觀不合格主要表現為擠壓包裝層表面劃眼或微裂紋；塑化不良造成的任何缺陷。主要原因是：

1)擠出模套的選擇不合理。過小導致麻花紋；過大導致脫節或擠壓疏松；

2)擠出模套時，雜質卡住并劃傷護套表面。

3)擠出機頭加熱溫度過高導致粗糙或溫度過低導致微裂紋；

4)模套定徑區損壞；

5）護套在水槽內擦傷；

在生產中可以解除缺陷或預防上述原因。

在實際生產中，除上述缺陷現象和原因外，還有排線問題、垂直包重疊寬度問題、竹節形狀等。我們在生產中觀察和總結更多，掌握問題的主要和本質，解決問題，提高電纜的質量水平。